Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance Sebagai Salah Satu Tool dari Lean Manufacturing

Toyota, perusahaan otomotif jepang adalah yang pertama mengusulkan konsep Lean Manufacturing (LM) pada tahun 1950, pada saat itu dikenal sebagai Toyota production system (TPS), tujuan utama TPS adalah untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya dengan menghilangkan limbah atau kegiatan yang tidak bernilai tambah. Dalam Lean Manufacturing terdapat lebih dari 40 tools yang salah satunya adalah Total Productive Maintenance (TPM).

Sedangkan arti dari tpm sendiri adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua pekerja yang bertujuan untuk mencapai efektivitas seluruh sistem produksi melalui produktif, proaktif dan rencana partisipasi dan kegiatan (Prabowo dan Yunianto, 2014).

        TPM berfungsi untuk memelihara pabrik dan peralatannya agar selalu dalam kondisi prima. Untuk memenuhi tujuan ini, diperlukan maintenance yang prefentif dan prediktif. Dengan mengaplikasikan prinsip TPM kita dapat meminimalisir kerusakan pada mesin. Masalah yang umum terjadi pada mesin misalnya kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran, bunyi-bunyi tak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya dapat diminimalisir dengan TPM.

         Sesungguhnya terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum masalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada staf maintenance dapat dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Jika diartikan secara terpisah maka TPM mempunyai arti

Ø  Total : Melibatkan seluruh personil yang ada, mulai dari tingkatan atas hingga kejajaran yang bawah.

Ø  Productive : Menitik beratkan pada segala usaha untuk mencoba melakukan pemeliharaan dengan kondisi produksi tetap berjalan

Ø  Maintenance : Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mendiri yang dilakukan oleh operator produksi agar kondisi peralatan tetap bagus dan terpelihara

Tujuan TPM

1. mengurangi waktu tunggu pada saat operasi

2. meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktif

3. Memperpanjang umur pakai fasilitas

4. melibatkan pemakai dalam system perawatan

5. pelaksanaan program maintenance prevention dan peningkatan kemampuan merawat

Prinsip-prinsip TPM

-     Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan secara menyeluruh dengan Overal Equipment   Effectiveness (OEE)

-          Memperbaiki system perawatan secara terencana

-          Memfungsikan operator sebagai pemantau yang baik

-          Melaksankan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operasional kualitas perawatan

-          Membangun keterlibatan setiap orang dan menggunakan kerjasama lontas fungsi

8 Pilar TPM

Menurut Borris (2006), dan Teeravaraprug et al. (2011) dalam menerapkan konsep TPM ada delapan bagian penting dengan tanggung jawab terpisah yang dikenal sebagai Eight Pillars of TPM. Pilar ini adalah fondasi untuk mencapai tujuan TPM dan berfungsi sebagai ruang untuk kinerja dan implementasi TPM.

1. Autonomous Maintenance

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin.

2. Continuous/Focused Improvement

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasi mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-ususlan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakuka focused improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya

3. Planned Maintenance

Pilar planned maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan planned maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

4. Quality Maintenance

Membahas tentan masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan Mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalanm meghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi  pada pertama kalinya.

5. Education and Training

Diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat penerapana TPM. Kuranganya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.

6. Safety, Health, and Environment

Para pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam pilar ini perusahaan diwajibkan untuk menyediakan lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan pilar ini adalah mencapai target tempat kerja yang “Zero Accident” atau temoat kerja yang bebas dari segala kecelakaan.

7. TPM in Office

Pilar ini bertujuan untuk menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi administrasi agar semua pihak dalam organisasi (Perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi.

8.  Development Management.

Merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perwatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar in adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya

Referensi

Prabowo, H. A and Suprapto, Y. B. (2018). The evaluation Of Eight Pillars Total Productive Maintenance (TPM) Implementation and Their Impact on Overall Equipment effectiveness (OEE) and Waste. Sinergi 22(1), 14.https://media.neliti.com/media/publications/230495-the-evaluation-of-eight-pillars-total-pr-2d575e2a.pdf

Prabowo, H. A. and Yuniarto, T. (2014). Evaluasi Penerapan TPM di PT Gajah Tunggal di Department Curing Tyre. Jurnal PASTI, 13(1), 86-96.

Kurniawan, M. 2017. Total Productive Maintenace.http://miftakhurrizal.lecture.ub.ac.id/files/2017/09/Total-Productive-Maintenance-TPM.pdf  (Diakses 27 Juni 2019)

Kho,B.2017.Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-tpm (Diakses 27 Juni 2019)

Anonym. 2012. Mengenal Total Productive Maintenance (TPM) Sebagai Metode Perbaikan Praktis.

http://shiftindonesia.com/lean-manufacturingmengenal-total-productive-maintenance-tpm-sebagai-metode-perbaikan-praktis/ (diakses 7 juli 2019)